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M Con Products Inc. rinnova la sua centrale di betonaggio a carp, in Canada

Tubi e manufatti in calcestruzzo sono la specialità di M Con Products Inc., i suoi stabilimenti si trovano in Ontario nella città di Carp. M Con Products Inc. è stata fondata nel 1989, ma le sue radici affondano nel passato quando Central Precast Inc. fu fondata nel 1956 ad Ottawa. Central Precast Inc. era in grado di servire l’area di Ottawa e dell’Ontario Orientale con manufatti in calcestruzzo di alta qualità, tra i quali pozzetti di ispezione circolari, condotte e tubi in calcestruzzo vibrocompresso. Nel frattempo che Ottawa ed i suoi sobborghi iniziavano a crescere, Central Precast Inc. ha iniziato a cercare nuovi prodotti innovativi per i sistemi fognari ed M Con Products Inc. è stata fondata con lo scopo di garantire una rapida crescita grazie a prezzi competitivi e consegne in tempi molto brevi.

Dopo aver studiato approfonditamente le possibilità di apportare delle migliorie all’impianto di betonaggio che alimenta lo stabilimento di Carp e, soprattutto, dopo svariati viaggi in tutto il Nord America e in Europa volti ad individuare possibili soluzioni e fornitori, il management non poteva che selezionare la soluzione proposta da MCT Group che, durante lo sviluppo preliminare del progetto e le visite agli stabilimenti, ha dimostrato eccellenti competenze progettuali completamente personalizzate. La soluzione personalizzata e l’esperienza dimostrata nell’approccio alla soluzione, sono state il frutto delle numerose visite effettuate presso gli impianti in Nord America e la garanzia che MCT era il giusto fonrnitore.

Il progetto prevedeva la sostituzione del sistema di caricamento con elevatore a tazze e della torre per lo stoccaggio degli inerti, delle componenti del sistema di dosaggio e l’ampliamento del sistema della distribuzione esistente per permettere di alimentare 6 punti di produzione mediante 3 mescolatori planetari. Una serie di coclee reversibili permette di scaricare il contenuto di quattro silo dentro ogni mixer, garantendo così la massima flessibilità e la possibilità di mescolare ogni tipo di ricetta.

Numerose sono state le sfide da affrontare: l’ubicazione della torre all’interno dell’edificio esistente, il collegamento con le strutture di supporto esistenti ed infine, la tempistica del retrofit, effettuato durante la chiusura invernale dell’azienda.

La MCT è specializzata nell’affrontare questo tipo di sfide ed è per questo che, sin dall’inizio, si è posta l’obiettivo di progettare una soluzione ‘modulare’ che potesse ridurre al minimo i tempi di installazione e l’impatto del retrofit sulle macchine già esistenti. Subito dopo la stretta di mano per la stipula del contratto, avvenuta in agosto, un team di ingegneri si è recato sul posto per ispezionare l’impianto e le strutture da recuperare, controllando tutte le dimensioni per la progettazione personalizzata e per programmare l’installazione.

La fornitura comprende una nuova tramoggia primaria da installare nella fossa esistente, un elevatore a tazze da 25 metri con sistema di distribuzione mediante nastro rotante, una torre di stoccaggio inerti con no. 6 scomparti (per una capacità totale di 450 tonnellate) e dispositivi di estrazione con bocchette pneumatiche e nastri trasportatori. A questo si aggiungono pese per il dosaggio inerti e bilance per il cemento in grado di distribuire i componenti nei 3 mescolatori planetari; la distribuzione del calcestruzzo è avviene mediante nastri trasportatori per tutte le macchine di produzione dei manufatti. Nel progetto è inoltre inclusa la sostituzione delle scale di accesso alla parte superiore dello stoccaggio inerti e la coibentazione completa della torre con pannelli sandwich, la cui struttura di supporto è integrata nell’impianto stesso. Secondo gli standard MCT, tutte le strutture e le sponde per il contenimento dello stoccaggio inerti sono zincate a caldo.

In particolare la torre di stoccaggio degli inerti è uno dei fiori all’occhiello del design MCT, che vanta 50 anni di esperienza in questo settore e centinaia di impianti a torre installati in ogni continente. Il design modulare, sviluppato unicamente all’interno dell’ufficio tecnico MCT da oltre 30 anni, consente l’installazione completa dei moduli delle sponde di stoccaggio a terra, con un utilizzo minimo delle attrezzature di sollevamento assicurando così agli operai di lavorare in condizioni di massima sicurezza. I moduli vengono poi accoppiati molto rapidamente a non più di 3 metri di altezza. Il “cubo” preinstallato a terra è pronto per essere posizionato sulla parte superiore delle strutture utilizzando la gru solo per un giorno. Questa operazione avviene utilizzando un sistema di perni, che rende molto veloce e sicura l’installazione dell’intero modulo di stoccaggio inerti (nel caso di M-Con si tratta di un sollevamento di circa 50ton).

Tutti gli accessori della centrale sono installati seguendo la stessa procedura, così come il sistema di distribuzione degli inerti sulla sommità della torre comprensivo di quadri comando e nastri trasportatori (completamente pre-installato negli stabilimenti MCT dove è già cablato e testato).

Pertanto, dopo il sollevamento da 50 ton l’intero sistema è pronto per la messa in funzione non appena completate le principali connessioni alle varie utenze.

Anche i pannelli di rivestimento sono preinstallati sul modulo a torre mentre sono a terra prima del sollevamento, lasciando solo alcuni pannelli del tetto e pezzi di finitura da installare sulla parte superiore dell’impianto una volta installato in posizione. Questo riduce al minimo i problemi di installazione dei pannelli di rivestimento ad altezze elevate, che in ambienti come l’Ontario durante l’inverno rappresenta un enorme valore aggiunto nel programma di installazione.

Questa procedura riduce al minimo le operazioni di assemblaggio in quota, aspetto che, in climi ostili come in Ontario, costituisce un enorme valore aggiunto nell’organizzazione delle operazioni di installazione, grande riduzione dei tempi ed aumento delle condizioni di sicurezza. La messa in funzione dell’impianto avviene pertanto in tempi brevissimi.

Nella sua proposta, MCT ha incluso, come parte integrante del retrofit, lo sviluppo personalizzato del sistema di controllo dell’intero impianto. Il software MCT “Compumat” ingloba l’impianto di betonaggio ed il sistema di distribuzione del calcestruzzo nello stesso sistema di controllo; il tutto è studiato su misura per M Con Products Inc. e si compone di una stazione centrale “server” che si trova nella cabina di comando. Questo layout consente agli operatori che lavorano presso le linee di produzione di eseguire tutte le operazioni dalla propria postazione remota. La piattaforma centrale raccoglie quindi tutte le informazioni e le memorizza nella stazione ‘server’, che è anche un punto di supervisione attivo collegato a tutti i ‘satelliti’.

I sistemi di caricamento automatico inerti e cemento hanno le loro automazioni di controllo indipendenti azionate da un’interfaccia touch screen, sempre connesso al sistema di betonaggio centrale.

“MCT grazie al suo innovativo design ha permesso di soddisfare in pieno le nostre esigenze. Le strutture completamente galvanizzate a caldo, garantisce robustezza e completa integrazione con i componenti elettrici”, afferma John Mion, Vice Presidente di M Con.

“Il team che ha effettuato il montaggio e l’installazione è stato assolutamente di grande aiuto. Come spesso accade in progetti di retrofit spesso ci sono imprevisti, ma in questo caso le decisioni prese sul posto ci hanno permesso di procedere senza interruzioni.

La proprietà ed il team tecnico addetto alla vendita sono stati sempre in continuo contatto, garantendo supporto durante tutta la fase di montaggio.

Attraverso il design innovativo siamo stati in grado di aumentare la capacità di stoccaggio, garantendo una maggiore efficienza nella produttività ed eliminando il pre-stoccaggio a terra che avevamo nella precedente configurazione”, conclude Mr. Mion.

“Questo è un progetto chiave per il mercato Canadese” afferma l’Ing. Alessandro Di Cesare, Area Sales Manager per il Nord America. “La natura particolare di questo progetto è un base perfetta per creare una forte partnership con il nostro cliente, che inoltre ha permesso al nostro team di sviluppare nuove soluzioni grazie alla natura particolare della sua richiesta. MCT è da sempre alla ricerca di questo tipo di sfide che ci permettono di adattare la nostra esperienza e soluzione alle esigenze dei vari clienti. In questo caso siamo stati davvero onorati di lavorare la famiglia Mion”.

Ancora una volta le soluzioni personalizzate MCT per la parte di hardware e software hanno assicurato un progetto di successo, portando a termine richieste critiche: sfida nel design, ubicazione della centrale, organizzazione delle fasi di montaggio e del sollevamento, ridotto arco temporale in condizioni climatiche molto ostiche.

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Agosto 2, 2018
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