Inglaterra: planta de hormigón para fabricación de columnas y pilas de fundación

Los elementos para fundaciones son los principales productos de Roger Bullivant Ltd, que opera desde la oficina central ubicada en South Derbyshire y desde siete oficinas regionales en todo el Reino Unido. Junto a la sede de la oficina central, las instalaciones de fabricación de la compañía producen más de un millón de metros de pilotes de hormigón prefabricado cada año, junto con 180,000 metros lineales de viga prefabricada.

La necesidad de trasladar la instalación principal de producción de Drakelow en 2016 fue la razón del desarrollo de la nueva fábrica, que trajo al nuevo sitio en Walton Park, Swadlincote. Si bien era un sitio «nuevo», MCT y los otros proveedores tuvieron que adaptar su equipo a los edificios existentes y a sus características. Afortunadamente, el edificio de 5 bahías fue muy adecuado para los requisitos de producción y para el manejo de materiales. Su orientación y las áreas disponibles circundantes, además de la proximidad a las áreas residenciales, representaron los desafíos mas grande para los sistemas de producción y distribución de concreto, ya que el diseño del sitio permitió el posicionamiento en una área definida para la planta en un lado del edificio,

el punto más alejado desde el lado residencial del sitio, y también para ser utilizado para el transporte de los elementos y toda la logística del sitio.

La reorganización de las fábricas requirió la producción de concreto en la nueva ubicación en Walton Park y MCT propuso la instalación de una planta móvil temporal tipo MCR en la primera fase, para permitir la alimentación de una bahía en la etapa inicial de la ingeniería final de la planta, para comenzar a mover parte de la producción desde Drakelow de manera eficiente y comenzar la producción de elementos mientras se diseña y fabrica la planta fija por el nuevo sitio.

Los operadores de RB podrían familiarizarse en esta fase con el rendimiento de las plantas de MCT, lo que fue muy útil también en el proceso de puesta en marcha de la planta fija, para acelerar la fase de practica de la planta y de todas las maquinarias permanentes.

La planta fue desarrollada para la alimentación de 4 bahías (1/5 bahías es para la producción de barras de refuerzo sin necesidad de hormigón) en la nueva fábrica, por lo tanto, la planta tuvo que instalarse en un área restringida entre dos puertas en las bahías de producción, para permitir el transporte eficiente de los elementos.

La planta se compone de una tolva receptora donde los camiones descargan sus materiales y estos se llevan a través de una banda inclinada de 30° a las tolvas de almacenamiento de agregados. Los materiales se distribuyen en el compartimento correcto a través de una cinta transportadora reversible, y todas estas funciones están controladas por el sistema de alimentación agregada MCT, que funciona independientemente del sistema de control principal.

4 tolvas de agregados con una capacidad de 40 m³ cada uno y 160 m³ total reciben el material que es monitorizado a través de sondas láser para garantizar que los volúmenes precisos se verifiquen en busca de materiales utilizados y de que los materiales se descarguen correctamente cuando se llenen del sistema de alimentación de agregados

Cuando RB solicita una mezcla, los materiales son recolectados por el sistema de pesaje móvil de agregados de MCT, con capacidad de 2 m³. La ‘báscula móvil’ viaja debajo de cada compartimento y recibe los volúmenes de material correctos, también permite que los materiales se descarguen en cualquier orden que permite la «premezcla» del material antes de llegar al mezclador. Hubo varias razones por las cuales esto se usó en lugar de una disposición convencional con cinta de pesaje. Las razones principales fueron la mayor precisión de los materiales que se pesan, los menores costos de inversión, la eliminación del derrame de material y la planta con doble tolva de carga de agregados. El uso de la ‘báscula móvil’ permite el desplazamiento y la descarga directamente sobre cualquiera de las tolvas inclinadas, eliminando así la necesidad de una banda trasversal de pesaje y los posibles problemas que esto genera

Las tolvas de carga llevan los materiales a cualquiera de las 2 mezcladoras planetarias 2250/1500, que proporcionan a la fábrica sus 1500 litros por ciclo de hormigón. Sobre la plataforma de la mezcladora se encuentran los componentes clasicos, tales como la tolva de pesaje de cemento, la distribución de agua, los aditivos y la extracción de polvo.

Las 2 mezcladoras tienen 2 puertas que permiten que la mezcladora descargue concreto en las líneas de distribución «exterior o interior» que alimentan la fábrica. El cemento se alimenta con 2 Silos de 60 tonelada (50 m³) a cualquier línea de mezcla.

El concreto se distribuye a través de 1 de 3 vagonetas aéreas, 1 vagoneta sirve a las bahías 1 y 3, los 2 vagonetas restantes sirven a las bahías 2 y 4, la distancia total es de 400 m, todo lo cual se controla a través del propio sistema de control de MCT, proporcionando la entrega en todo el sitio en modo automático. Las vagonetas aéreas tienen una capacidad de 2000 litros y pueden viajar a velocidades de hasta 200 m por minuto.

Las mezcladoras y las vagonetas aéreas son lavado con el sistema de limpieza de MCT. Después el tratamiento los materiales y el agua son acumulado y separados: el 100% de agua y también el material puede ser reciclado el los siguientes procesos de la planta.

Toda la dosificación, la mezcla y la distribución de hormigón se controla a través del intuitivo sistema Compumat de MCT. Como se mencionó anteriormente, el hecho de que RB tenía antes de la instalación de la planta principal ya tenía un buen conocimiento de esto sistema, debido a la utilización de la planta móvil MCR: esto aseguró que una vez que se inició la producción en la planta principal, la practica requerida se redujo significativamente

RB solicitó también que la planta fue completamente encerrada y, por lo tanto, MCT proporcionó todos los componentes que permiten revestir la planta. La estructura ha sido diseñada para integrar los paneles de revestimiento para formar parte de la estructura de la planta, reduciendo así los costos y el tiempo de instalación.

Ian Alcorn, Director Comercial, afirma que “MCT como proveedor demostró que podían dar a RB la solución completa para proporcionar a nuestro negocio una planta moderna y altamente eficiente, que podría integrarse fácilmente para trabajar con nuestras máquinas de producción. El hecho de que el representante de MCT en el Reino Unido también suministrara nuestras máquinas de producción aseguró que, durante todas las fases de la negociación, PUK pudiera asistir a nuestras reuniones de desarrollo del proyecto, dándonos un único punto de contacto, lo que nos hizo mucho más fácil. Otro punto clave fue que MCT se aseguró de que a través de PUK hay una cantidad significativa de repuestos almacenados en el Reino Unido desde la oficina de su representante, que están a solo 1 hora de nuestra fábrica, lo que garantiza que podamos suministrar de repuestos en cualquier momento del día si es necesario. Desde que completamos el proyecto principal, también descubrimos que hemos tenido la necesidad de realizar más adiciones para puntos de descarga suplementario a lo largo del sistema de distribución de concreto y estos se han instalado fácil y rápidamente, lo que nos ha demostrado nuevamente la flexibilidad de la planta MCT y el apoyo continuo del proveedor. Estamos extremadamente satisfechos con MCT y su socio PUK aquí en el Reino Unido».

MCT Italy fortalece la competitividad del mercado de los productores prefabricados del Reino Unido

El Sr. Tony Child, gerente general de PUK, dice: «Al ser un proyecto llave en mano, todas las partes involucradas deben organizar bien todos los asuntos relacionados con la organización del sitio, el montaje y el equipo de elevación. Roger Bullivant nos apoyó con un espíritu muy abierto y colaborativo desde el primer día: para realizar proyectos de cualquier escala, aún más en un proyecto de este tamaño, es fundamental garantizar que todo funciona sin problemas y con las relaciones formadas en la primera fase, estaba claro que el proyecto sería un éxito.Nuestro espíritu es garantizar que tales relaciones se formen a partir de las primeras reuniones, pero se trata más de establecer asociaciones con nuestros clientes para garantizar que cada proyecto sea un éxito garantizado y, por lo tanto, crear este espíritu de cooperación entre proveedores y clientes «.

El Sr. Alessandro DiCesare, Gerente de Ventas Internacionales de MCT Italy, señala: “La reciente planta de dosificación instalada en RB confirma que nuestro enfoque para escuchar los requisitos de nuestros clientes en las etapas de concepto y diseño es primordial, esto asegura que encontremos el óptimo configuraciones, ya que cada proyecto y sitio en todo el mundo es diferente. Esta es nuestra filosofía estándar personalizada y RB lo vio desde las primeras etapas, lo que ha resultado en una solución beneficiosa para todos. Las restricciones del sitio y los estrictos estándares de los clientes por encima de los estándares regulares del Reino Unido fueron un desafío y definitivamente puedo afirmar que estamos orgullosos de la planta de vanguardia entregada a RB».

“La consistencia y la calidad del concreto excedieron nuestras expectativas, y esto fue evidente en un corto período de tiempo desde que ambas plantas fueron suministradas por MCT, también estamos muy satisfechos con el apoyo continuo de PUK durante el desarrollo del proyecto y desde la finalización de la planta principal.

Tanto el equipo como el servicio que recibimos entonces y ahora son excelentes. La alta calidad y consistencia del concreto que producimos con este sistema es de suma importancia en nuestra producción y muy fácil de lograr. Cualquier problema que tuvimos fue abordado de manera inmediata y experta. Definitivamente recomendaríamos usar MCT Italy para futuros proyectos», agregó David Clement, Director de Producción de RB.

MCT Italy está representada en el Reino Unido y Irlanda por PUK Services, una asociación que garantizó el mejor apoyo a los clientes con la gestión del proyecto durante las fases de diseño e instalación de este complejo proyecto.