PROJEKTE UND PORTFOLIO

Dosieranlage für betonsäulen und gründungspfähle

Betonmischanlagen für Fertigteile
England

Hochmoderne betonmischanlage und hochmodernes betonverteilersystem für die neue fabrik von roger bullivant in swadlicote, UK.

Pfahlkonstruktions- und Fundamentteile sind die Hauptprodukte der Roger Bullivant Ltd, die von der zentral gelegenen Hauptniederlassung in South Derbyshire und sieben über das Vereinigtes Königreich verteilten Zweigniederlassungen aus arbeitet. An der Seite der Hauptniederlassungen produzieren die Produktionsstätten des Unternehmens jährlich über eine Million Meter vorgefertigte Betonpfähle sowie 180,000 laufende Meter Fertigteilträger.

Die Notwendigkeit der Verlegung der Hauptproduktionsstätte aus Drakelow im Jahr 2016 war der Grund für die Entwicklung des neuen Werks, das uns zum Standort in Walton Park, Swadlincote brachte. Da es sich um einen ‘neuen’ Standort handelte, bestanden weitere Herausforderungen und die MCT sowie andere Lieferanten mussten die Installation ihrer Ausstattung in und um bereits bestehende Gebäude und deren Eigenschaften planen. Glücklicherweise waren die 5 Produktionshallen des Gebäudes sehr gut für die Produktionsanforderungen und den Materialtransport geeignet. Die Ausrichtung und die verfügbare Umgebung stellten nebst der Nähe von Wohngebieten eine Herausforderung für das Betonproduktions- und Betonverteilersystem dar, da der Lageplan des Standortes lediglich eine begrenzte Grundfläche der Betonmischanlage auf einer Seite des Gebäudes bzw. an der am weitesten vom Wohngebiet entferntesten Stelle für den Abtransport der Teile und die Baulogistik vorsah.

Technische Eigenschaften

Eine eingehende Studie war während der Phase der Lieferantenauswahl erforderlich und die Erfahrung sowie die kundenspezifische Planung der MCT nebst ihrer effizienten und erfolgreichen Lösungen für die nach Maß entwickelte Anlagenkonfiguration und das Verteilersystem der Produktionsmaschinen ergaben sich als die beste Kombination für die hohen Anforderungen dieses Projektes.

Die Umstrukturierung der Werke erforderte eine Betonproduktion im frühen Stadium am neuen Standort in Walton Park und die MCT schlug die Installation einer provisorischen intelligenten mobilen Anlage vom Typ MCR ‘on the road’ vor, um die Beschickung einer Produktionshalle während der frühen Phase der endgültigen Anlagenplanung zu ermöglichen. Auf diese Weise konnte während der Planung und Herstellung der Festanlage ein Teil der Produktion effizient von Drakelow verlegt und mit der Produktion von Teilen begonnen werden.

Die Maschinenbediener der RB konnten sich in dieser Phase mit den Leistungen der MCT-Betonmischanlagen vertraut machen. Das war auch während der Inbetriebnahme der Festanlage äußerst hilfreich, um die Schulungsphase für die komplette Festanlage und deren Ausstattung zu beschleunigen.

Die Anlage wurde für die Beschickung von 4 Produktionshallen (1 der 5 Produktionshallen ist für die Herstellung von Bewehrungsstäben ohne Betonbedarf vorgesehen) im neuen Werk entwickelt. Sie musste folglich in einem begrenzten Bereich zwischen zwei Türen der Produktionshalle installiert werden, um einen effizienten Transport der Teile zum Lagerplatz zu gewährleisten.

Die Anlage selbst beinhaltet einen überfahrbaren Aufnahmetrichter, über dem die Lkws ihr Material entladen. Letzteres wird dann mittels eines 30° Chevronförderbandes zu den Trichtern des Zuschlagstofflagers transportiert. Das Material wird mit einem Reversierförderband auf die korrekten Lagerfächer verteilt. Alle diese Funktionen werden vom MCT-Zuschlagstoff-Beschickungssystem gesteuert, das unabhängig vom Hauptsteuersystem funktioniert.

4 Zuschlagaufgabetrichtern mit einer Kapazität von jeweils 40 m3, insgesamt 160m3, wird dann das Material zugeführt. Sie werden anhand von Lasersonden überwacht, um die Überprüfung der präzisen Volumen sowohl der verwendeten Materialien als auch der ordnungsgemäß aus dem Zuschlagstoff-Beschickungssystem entladenen Materialien sicherzustellen.

Fordert die RB eine Mischung an, werden die Materialien mittels der mobilen Dosieranlage des Gewichtes der Zuschlagstoffe von der MCT mit einer Kapazität von 2m3aufgenommen und das mobile Wiegesystem fährt unter ein jedes Lagerfach und erhält das korrekte Materialvolumen. Das Material kann außerdem in beliebiger Reihenfolge entladen werden, wodurch eine ‘Vormischung’ des Materials vor der Ankunft im Mischer ermöglicht wird. Die Hauptgründe waren eine größere Genauigkeit des gewogenen Materials, geringere Investitionskosten, die Beseitigung von Schüttverlusten des Materials und Doppelwellenmischer mit Schrägaufzügen. Die Verwendung des mobilen Wiegesystems ermöglicht den Transport und die Entladung direkt über einem jeden Schrägaufzug, wodurch die Verwendung eines durchquerenden Wiegebands nicht mehr erforderlich ist und die damit verbunden Probleme vermieden werden können.

Die Schrägaufzüge transportieren das Material dann zu einem der beiden Planetenmischern 2250/1500, die das Werk mit ihren 1500 Litern pro Betoncharge versorgen. Auf der Mischerbühne befinden sich normale Komponenten, wie Zementwagen, Wasserverteilungssysteme sowie Zusatzmischgut- und Staubabsaugungssysteme.

Beide Mischer haben 2 Ausläufe, die jeden Mischer den Ablass des Betons in ‘externe oder interne’ Verteilungslinien ermöglichen, die das Werk beschicken. Eine jede Mischline wird mit Zement aus 2 Silos mit einer Kapazität von 60t (50 m3) beschickt.

Der Beton wird von 3 selbstfahrenden Kübel verteilt: 1 Kübel beschickt die Produktionshallen 1 & 3 während die verbleibenden 2 Kübel die Produktionshallen 2 & 4 beschicken. Die Gesamtstrecke beträgt 400m und wird anhand des eigenen Kontrollsystems von MCT überwacht, das eine optimale Beschickung des gesamten Standortes im Automatikbetrieb gewährleistet. Die Kippkübel haben jeweils eine Kapazität von 2000 Litern und können mit einer Geschwindigkeit von bis zu 200m pro Minute fahren.

Die Mischer und die selbstfahrenden Kübel werden mit den unternehmensintern von der MCT entwickelten Waschköpfen gewaschen. Das gesamte Waschwasser sowie alle Materialien werden unter der Anlage gesammelt, um dort getrennt zu werden. 100% des Wassers wird aufbereitet zurück in die Anlage geführt. Das Abfallmaterial kann ebenfalls recycelt werden.

Die gesamte Dosierung, das Mischen und die Verteilung des Betons werden über das MCT-eigene Compumat-System gesteuert, das sehr intuitiv ist. Wie bereits zuvor erwähnt, gewährleistete die Tatsache, dass RB bereits vor der Installation der Hauptanlage dank der Verwendung der mobilen MCR-Anlage eine gute Kenntnis der Verfahrensabläufe erlangt hatte, eine erhebliche Reduzierung der erforderlichen Schulungen bei Produktionsbeginn an der Hauptanlage.

RB verlangte außerdem die Ummantelung der Anlage und die MCT lieferte folglich alle Komponenten für deren Verkleidung. Die Struktur / Planung der Anlage ermöglicht die Integration der Verblendplatten als Bestandteil der Anlagenstruktur, wodurch die Kosten und die Installationszeit verringert werden.

Ian Alcorn, kaufmännischer Leiter, sagt: ‘MCT hat als Lieferant unter Beweis gestellt, der RB die Gesamtlösung für eine moderne und hochleistungsfähige Anlage für unser Geschäft entwickeln zu können, die sich problemlos in den Betrieb unserer Produktionsmaschinen integrieren lässt. Die Tatsache, dass der Handelsvertreter der MCT im Vereinigten Königreich auch unsere Produktionsmaschinen vertreibt, gewährleistete, dass die PUK während des Projektes an unseren Projektbesprechungen teilnehmen konnte. Somit hatten wir einen einzigen Ansprechpartner, was alles wesentlich einfacher machte. Ein weiter Schlüsselfaktor war, dass die MCT anhand der PUK die Lagerung einer beträchtlichen Ersatzteilmenge im Vereinigten Königreich im Lager und in den Büros der PUK, die nur eine Stunde von unserem Werk entfernt sind, sicherstellte. Auf diese Weise haben wir die Garantie, zu jeder Tageszeit die gewünschten Teile geliefert zu bekommen. Nach Abschluss des Hauptprojektes haben wir außerdem weitere Anbauten für zusätzliche Entladestellen entlang des Betonverteilersystems benötigt. Diese wurden problemlos und schnell installiert, was erneut die Flexibilität der MCT-Anlagen und die kontinuierliche Unterstützung der MCT unter Beweis gestallt hat. Wir sind äußerst zufrieden mit der MCT und deren Partner PUK hier im Vereinigten Königreich.

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Kontrollsysteme von Feuchtigkeit und Verformbarkeit
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Schienen für selbstfahrende Kübel
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superschnelle selbstfahrende Kübel

MCT Italy stärkt die Wettbewerbsfähigkeit der britischen Betonfertigteilproduzenten

Herr Tony Child, Hauptgeschäftsführer der PUK, sagt: „Da es sich um ein ‘schlüsselfertiges Projekt’ handelt, mussten alle Aspekte bezüglich der Baustellenorganisation, des Aufbaus und des Hebezeugs gut von allen beteiligten Parteien organisiert werden. Roger Bullivant hat uns vom ersten Tag an mit einer äußerst offenen und partnerschaftlichen Einstellung unterstützt: für den Erfolg von Projekten eines jeglichen Umfangs aber insbesondere eines Projektes dieser Größe ist die Gewährleistung ihres reibungslosen Ablaufs von zentraler Bedeutung. Auf der Grundlage der in der Anfangsphase geknüpften Beziehungen war es klar, dass das Projekt erfolgreich sein würde.Unser Ethos ist es, die Knüpfung dieser Beziehungen bereits bei den ersten Zusammenkünften zu sichern. Um den Erfolg eines jeden Projektes zu gewährleisten sind jedoch die Partnerschaft mit unseren Kunden und die Schaffung einer partnerschaftlichen Einstellung zwischen den Lieferanten und den Kunden am wichtigsten”.

Herr Alessandro DiCesare, internationaler Vertriebsleiter von MCT Italy, hebt hervor: ‘Die jüngst bei RB installierte Betonmischanlage zeigt, dass unser Ansatz, den Wünschen unserer Kunden während der Entwurfs- und Planungsphasen Gehör zu schenken, von größter Bedeutung ist. Auf diese Weise finden wir die optimalen Konfigurationen, da kein Projekt oder Aufstellungsort auf der Welt dem anderen gleicht. Das ist unser kundenspezifischer Standardansatz und RB hat das bereits während der Anfangsphase bemerkt, was zu einer Win-win-Lösung geführt hat. Die Beschränkungen des Aufstellungsortes und die sehr strengen, über die regulären UK-Standards hinausgehenden Kundenstandards waren eine Herausforderung und ich kann definitiv sagen, dass wir auf die hochmoderne Anlage stolz sind, die wir RB geliefert haben’.

‘Die Beständigkeit und die konkrete Qualität gehen über unsere Erwartungen hinaus und das wurde bereits kurz nach der Inbetriebnahme der beiden von der MCT gelieferten Anlagen deutlich. Wir sind außerdem äußerst zufrieden über die kontinuierliche Unterstützung von der PUK während der Projektentwicklung und seit der Fertigstellung der Hauptanlage.

Die damals und jetzt erhaltene Ausstattung sowie der Service sind hervorragend. Die hohe Qualität und Beständigkeit des von uns mit diesem System hergestellten Betons sind von größter Bedeutung in unserer Produktion uns sehr leicht zu erhalten. Wir sind allen auftretenden Problemen sofort und meisterhaft begegnet. Wir empfehlen die MCT Italy definitiv für zukünftige Projekte weiter’ fügte David Clement, Produktionsdirektor der RB, hinzu.

Die MCT Italy wird im Vereinigten Königreich und in Irland durch PUK Services vertreten. Diese Partnerschaft gewährte die beste Unterstützung der Kunden bei der Projektleitung während der Planungs- und Installationsphasen dieses komplexen Projektes.

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